Подготовка паровой турбины к пуску после ее монтажа на электростанции

Турбина (photo by Staro1 / CC BY-SA (http://creativecommons.org/licenses/by-sa/3.0/) / commons.wikimedia.org)После завершения всех монтажных работ и до первого пуска паровой турбины производятся подготовительные работы. К ним относятся водные и кислотные промывки трубопроводов, продувка паропроводов, тепловая изоляция, опробование вакуумной системы, подготовка масляной системы, проверка системы регулирования на неработающей турбине.

Для того чтобы не попали в процессе пуска в паровую турбину и другие части турбоустановки оставшиеся незамеченными в паропроводах посторонние предметы, производится продувка паропроводов и перепускных труб турбины паром от котла с направлением выхлопа его непосредственно в атмосферу. Свободный выход пара обеспечивается разъединением паропровода вблизи турбины и присоединением к разомкнутому концу со стороны подачи пара временного паропровода, выводящего пар за пределы машинного зала.

Перед продувкой все запорные элементы арматуры, установленной на продуваемой магистрали, открываются, а вслед за этим открывается и задвижка, находящаяся у котла. Время продувки — 15—20 мин.

Перед пуском паровой турбины необходимо произвести тепловую изоляцию поверхностей цилиндров. Она производится в целях предохранения от нагрева излучением других сборочных единиц турбины, способствования более равномерному прогреву ротора и цилиндра. Ее назначение заключается также в уменьшении тепловых потерь и в улучшении условий работы обслуживающего персонала.

Теплоизолирующие материалы должны обладать малой теплопроводностью. К таким применяемым для тепловой изоляции материалам относятся асбестовая ткань, асбестовая обмазка, совелитовые плиты, диатомовый кирпич, обожженный вермикулит и др. Толщина изоляционного слоя достигает 150 мм.

Вакуумная система паровой турбины — это совокупность устройств и трубопроводов, рабочая среда которых в процессе эксплуатации находится под давлением ниже атмосферного. Проверка плотности соединений вакуумной системы производится гидравлическими испытаниями. При этом система заполняется химически очищенной водой при открытых затворах арматуры на всех магистралях.

Одновременно с испытанием вакуумной системы при заполнении водой парового пространства конденсатора испытывается плотность соединения конденсаторных трубок с трубными досками. Масса залитой воды в конденсатор очень значительная. Для того чтобы нагрузка на выхлопной патрубок от совместной массы конденсатора и воды не достигла недопустимых значений, между лапами конденсатора и фундаментом устанавливаются временные металлические подпорки. По мере подъема уровня заливаемой воды проверяется плотность швов сварных соединений и плотность фланцевых соединений на конденсатосборнике, трубопроводах, подогревателе низкого давления, цилиндре низкого давления (ЦНД).

Окончательная плотность вакуумной системы и работа эжекторов проверяются на работающей турбоустановке.

Масло в бак паровой турбины может быть подано из емкостей центрального масляного хозяйства электростанции по соединяющему их трубопроводу. При транспортировании оно может загрязниться. Поэтому первоначально до получения данных, подтверждающих чистоту масла, слив следует вести через трубопровод не в бак турбины, а в отдельную емкость. На строящихся электростанциях централизованное маслохозяйство к моменту пуска турбоустановки может быть и не организовано. В этом случае масло в бак турбины подается из тары агрегатом маслоочистки.

Из наполненного бака при открытых всасывающей и нагнетательной задвижках через насос системы смазки заполняют маслоохладители и маслопроводы. По мере заполнения системы осматриваются фланцевые соединения маслопроводов. Обнаруженные протечки масла в соединениях устраняют выравниванием фланцев и подтягиванием крепежа.

При наполненном баке проверяется легкость хода механизма указателя уровня и правильность показаний положения уровня масла.

Последующая прокачка масла по системе паровой турбины производится насосом системы смазки в целях контроля чистоты сборки маслопроводов и очистки картеров подшипников и блоков регулирования. Наблюдение ведется через смотровые стекла, расположенные на сливных маслопроводах. Прокачка может быть осуществлена без пропуска масла через вкладыши подшипников и с пропуском через них. Первая схема применяется при прокачке масла через опорно-упорные подшипники. Вторая — при прокачке через опорные подшипники.

Для активизации процесса промывки масляной системы и улучшения качества промывши масло подогревают примерно до 50—55°C.

Процесс прокачки объединен с процессом очистки масла в центрифуге или фильтр-прессом. Длительность процесса прокачки зависит от качества очистки масляной системы на монтаже. Обычно процесс прокачки ведется не менее 24 ч непрерывной работы насоса. Завершение очистки определяется по отсутствию на фильтрах загрязнений 2—3 ч непрерывной работы насоса в конце процесса прокачки и по удовлетворительным результатам анализа проб масла, взятых из нижних кранов маслоохладителей.

Трубопроводы системы регулирования паровой турбины промываются отдельно прокачкой масла от своих насосов.

Рабочее давление системы регулирования у работающей паровой турбины К-200-130, например, достигает 1,96 МПа (20 кгс/см2), а рабочее давление системы смазки можно принять равным 0,1 МПа (1 кгс/см2). Поэтому и гидравлические испытания производятся при различных значениях пробных давлений. Испытания системы регулирования этой турбины производятся при Pпр = 2PРаб = 3,92 МПа (40 кгс/см2).

Испытания собранной системы маслопроводов регулирования паровых турбин, выпускаемых ПО «Турбомоторный завод», выполняются при давлении Pпр = 1,96 МПа (20 кгс/см2). Системы смазки подшипников испытывают при регулировке сливного клапана на давление 0,2 МПа (2 кгс/см2).

Закладка Постоянная ссылка.