Это может быть достигнуто только методами сборки, если механическая обработка деталей паровой турбины произведена со строгим соблюдением допусков на размеры, составляющие тщательно отработанные размерные цепи, гарантирующие собираемость. Выполнение технических требований при сборке обеспечивается изменением толщины компенсаторных прокладок, механической обработкой и подгонкой ряда поверхностей по замерам после предварительной установки роторов.
Процесс сборки трехцилиндровой паровой турбины под первую установку ротора заключается в следующем. В нижние корпусные детали цилиндров устанавливаются обоймы диафрагм, а в них — диафрагмы с уплотнениями. В цилиндре высокого давления (ЦВД) и цилиндре среднего давления (ЦСД) помещаются также сегменты сопел, нижние части обойм уплотнений с установленными в них наборами уплотнений и маслозащитные кольца.
Уложенные в подшипники ротор высокого давления (РВД) и ротор среднего давления (РСД) турбины поворачиваются до совмещения отверстий в такое положение, в каком они проходили совместную обработку упомянутых отверстий, и соединяются болтами. Ротор низкого давления (РНД) также помещается в свои подшипники, после чего замеряются зазоры между входными кромками рабочих лопаток ротора и направляющими лопатками первых диафрагм со стороны левого и правого потоков. Положение ротора при этом фиксируется от осевого смещения. Регулирование зазоров до достижения заданных значений зазоров производится путем механической обработки торцовых поверхностей ободьев диафрагм.
Собранные воедино РВД и РСД паровой турбины регулируются в осевом направлении до достижения заданного значения выходного зазора между соплами сегментов сопел и обращенными к соплам рабочими лопатками ротора. Достигается это подгонкой толщины установочных колец упорного подшипника. После фиксации роторов в упорном подшипнике замеряются осевые зазоры ступеней, а в случае необходимости они доводятся до заданных значений подрезкой торцовых поверхностей ободьев диафрагм.
Таким образом, положения РВД и РСД турбины, с одной стороны, и РНД, с другой — являются самостоятельно фиксированными. Соединение РСД с РНД муфтой без осевого смещения роторов и без зазоров между торцами полумуфт достигается подрезкой торца полумуфты одного из роторов на токарном станке по формуляру, составленному в результате примерки.
Измерение осевых зазоров производится со стороны горизонтального разъема клиновым щупом. Радиальные зазоры проточной части измеряются у разъемов набором из пластинчатых щупов.
Перед повторной окончательной укладкой роторов паровой турбины производится тщательный осмотр и чистка освобожденных от вкладышей полостей корпусов подшипников и высвобожденных от диафрагм и обойм полостей цилиндров. Очищаются и устанавливаются вновь изъятые перед этим сборочные единицы проточной части и подшипников.
Установленные вслед за этим роторы сдвигаются в одну сторону до контакта покрытой слоем краски торцовой поверхности опорного диска РСД с колодками упорного подшипника, а после укладки роторов накладываются верхние части обойм и закрывается крышка корпуса подшипника. В прижатом к колодкам одной стороной опорного диска состоянии роторы поворачиваются. Поочередно в четырех положениях роторов с их поворотом на 90 делаются окончательные обмеры осевых и радиальных зазоров в проточной части турбины и во всех уплотнениях и масляных кольцах. Затем также покрытая краской другая поверхность диска осевым перемещением роторов в другую сторону доводится до контакта с поверхностью колодок упорного подшипника. Замеры зазоров при изменении положения ротора относительно упорного подшипника производятся аналогичным образом. Со снятой крышкой упорного подшипника замеряется осевой разбег валопровода в упорном подшипнике вначале при контакте одной торцовой поверхности опорного диска в левые, а затем при контакте второй торцовой поверхности диска, в правые колодки. Величина осевого разбега для трехцилиндровых турбин обычно регламентируется пределами 0,5—0,7 мм.
Колодки упорного подшипника подвергаются ревизии. Она заключается в наблюдении после съема колодок за степенью натертости краской опорных поверхностей, полученной при повороте ротора.
Центровка и фиксирование положения масляного насоса, размещенного в корпусе переднего подшипника, с РВД производятся после окончательной установки упомянутого ротора. После центровки ставятся мерные компенсаторные прокладки и производится затяжка крепежа.
Применяются два типа конструкции концевых уплотнений. У многих паровых турбин, кроме турбины К-300-240 производства ПОТ ЛМЗ, уплотняющие гребни исполнены на неподвижной части уплотнения, а на противостоящих гребням частях вала выточены канавки. Конструкции концевых уплотнений упомянутой турбины К-300-240 выполнены иначе. Гребни в этих случаях завальцованы на валу ротора, на неподвижной части выполнены соответствующие им канавки.
Гребни в этих случаях сформированы из завальцованных на вращающемся валу ротора деталей из проволоки, а на противостоящих гребням поверхностях, входящих в состав сборочных единиц статора неподвижных деталей, выполнены соответствующие гребням канавки.
Аналогично выполнены и бесконтактные уплотнения между поверхностями полостей диафрагм и поверхностями вращающегося ротора.
Значения зазоров в концевых уплотнениях и уплотнениях диафрагм назначаются при создании конструкции турбины, исходя из следующих основных факторов: температура пара в месте уплотнения, от того, имеет ли ротор насадные рабочие колеса или выполнен из цельной заготовки, является ли гребень уплотнения вращающимся элементом или неподвижным. Стремление к уменьшению протока пара через уплотнения с целью повышения экономичности турбины за счет сокращения величины зазора ограничивается также опасением возможного повреждения уплотнения при контакте в процессе пуска или эксплуатации.
Осевое положение ротора зафиксировано упорным подшипником и его тепловое удлинение направлено по обе стороны от опорного диска. В связи с этим по мере удаления ступеней от упорного подшипника назначают большие величины осевых зазоров. У ротора двухпоточного цилиндра низкого давления (ЦНД) в потоке, примыкающем к ЦСД (для трехцилиндровых турбин), входные зазоры обычно больше, чем у потока со стороны генератора, так как упомянутые зазоры во время работы турбины уменьшаются.
На рассматриваемой стадии процесса измеряются зазоры между разъемом корпуса опорного подшипника и крышки, определяющие натяг при окончательной затяжке шпилек. Зазоры определяются замерами свинцовых слепков, которые образованы выдавливанием из свинцовой проволоки, помещенной между поверхностями разъема по обе стороны от вкладыша. Измеряются также зазоры между верхней подушкой и крышкой. Зазор регулируется подгонкой толщины прокладок под подушками. После подгонки при закрытой крышке без затяжки шпилек между поверхностями зазор должен быть в пределах 0,06—0,12 мм; для мощных паровых турбин он задается увеличением до 0,1—0,15 мм.
Свежая информация рейтинги цены качество товаров у нас на сайте.