Для лучшего соединения направляющих лопаток паровых турбин с ободом и телом при заливке на концах лопаток со стороны тела и обода сверлятся отверстия либо с непосредственным пересечением поверхности отверстий с торцовыми поверхностями, либо с последующим фрезерованием пазов со стороны торцовых поверхностей и выходом их в отверстия. Подготовка концов лопаток заключается в очистке и обезжиривании поверхности. Для обеспечения адгезии контактирующие с жидким чугуном концы лопаток облуживают.
Стержень канала половины диафрагмы паровой турбины приготовляется в разборном металлическом стержневом ящике, который состоит из основания из стали, внутреннего и наружного колец, комплекта эксцентриков для регулирования положения лопаток и наружного и внутреннего фланцев. В имеющиеся в стержневом ящике гнезда устанавливаются своими концевыми частями направляющие лопатки. После сборки с лопатками стержень формуется, в процессе которого формовочная смесь заполняет каналы между лопатками. Извлеченный после разборки ящика стержень исправляют и сушат.
Приготовление формы в опоке производится по деревянной модели. После подготовки формы в нее помещается стержень. Перед заливкой рекомендуется подогреть форму до температуры 250—300°C. Чугун при заливке должен иметь температуру не ниже 1280—1340°C. Перед отправкой на механическую обработку отливку нужно подвергнуть термообработке — отжигу.
Отлитые нижние и верхние части диафрагмы турбины должны удовлетворять следующим требованиям. Межлопаточные каналы должны иметь окончательно установленные чертежом размеры, так как в дальнейшем ограничивающие канал литые поверхности только зачищаются. Прочность соединения лопаток с литой частью диафрагмы проверяется обстукиванием: если адгезия лопаток в месте заделки не соответствует требуемой степени, то при ударах по лопаткам возникает характерное дребезжание. Припуски, оставляемые на образованных заливкой литых диафрагм поверхностях, должны быть значительно больше припусков аналогичных поверхностей сварных диафрагм и составлять 8—30 мм на сторону.