На первой операции у полумуфты (см. поз. 2 и 5 рис. 7.6, в) конструкции полугибкой муфты паровой турбины на токарно-карусельном станке вырезаются кольца для изготовления из них образцов, на которых определяются остаточные напряжения и механические свойства материала. Положение колец в припуске заготовки показано на рис. 7.12, а и отмечено буквой А.
Далее на токарно-карусельном станке в первом установе обрабатываются механически поверхности полости и все поверхности фланца. После кантования полумуфты паровой турбины во втором установе обрабатывается торец со стороны втулочной части. По всем поверхностям под дальнейшую обработку оставляется припуск 2—3 мм на сторону.
Для чистовой механической обработки деталь паровой турбины закрепляется по наружной поверхности втулочной части кулачками планшайбы токарно-карусельного станка. Выверка производится по полости и торцу фланца. Биение не должно превышать 0,1—0,15 мм. В первом установе начисто обрабатываются обе торцовые цилиндрические поверхности фланца и коническая поверхность полости. Конусность полости должна быть строго соблюдена. Это контролируется прилеганием калибра на краску. Затем деталь переустанавливается. Торцовая поверхность фланца турбинной полумуфты при этом помещается на опорные поверхности кулачков. Совмещение оси обработанной в первом установе полости с осью шпинделя планшайбы станка достигается выверкой индикатором. Биение поверхности не должно превышать 0,02 мм. После закрепления кулачками торец детали протачивается.
У соединительной части на первой операции на токарно-карусельном станке вырезаются кольца из припуска (см. рис. 7.12, б). Дальнейшая токарная обработка производится на токарно-карусельном станке в два установа. Деталь турбины при этом обрабатывается по всем поверхностям с припуском 3 мм на сторону. В таком состоянии деталь подвергается повторной термической обработке.
Чистовое точение соединительной части выполняется на токарном станке в два установа. Деталь паровой турбины в первом установе закрепляется кулачками за наружную поверхность А (см. рис. 7.6, в) фланца. Закреплению предшествует выверка с точностью 0,1—0,15 мм по свободному торцу фланца и по поверхности полости. В этом установе начисто механически обрабатываются поверхность полости; оба торца фланца, обращенного к турбинной полумуфте; наружная поверхность, включая свободный для подвода инструмента торец фланца, за который закреплена деталь. Цилиндрическая наружная поверхность Б при этом обрабатывается с точностью С4. Положение детали во втором установе определяется выверкой по обработанной торцовой поверхности фланца и по поверхности Б. Биение указанных поверхностей не должно превышать 0,03 мм. В этой части операции подрезается торец и точится наружная поверхность фланца с припуском 1,5 мм. Допуск на размер наружного диаметра фланца должен находиться в пределах от 0,01 до 0,04 мм.
Более прогрессивным является процесс чистовой токарной обработки полумуфт турбин и соединительных частей на станках с контурным устройством ЧПУ.
С наименьшими затратами труда при этом была бы достигнута механическая обработка фасонных поверхностей. Перемещение рабочих органов как при выполнении основных, так и вспомогательных переходов производились бы в значительной своей части в автоматическом режиме.
Механическая обработка отверстий в полумуфтах паровых турбин и в соединительных частях производится на радиально-сверлильном станке по кондуктору. Перед сверлением полумуфта турбины и ее соединительная часть центруются непосредственно на столе станка. При этом на стол укладывается соединительная часть вверх торцом фланца, обращенного к полумуфте. Затем на соединительную часть помещается полумуфта и центруется. Кондуктор накладывается на базы — точно обработанную цилиндрическую поверхность фланца полумуфты и на его торец. Вначале сверление по кондуктору, потом зенкерование и развертывание производятся поочередно каждого из отверстий во фланцах собранных вместе двух деталей турбин.
На радиально-сверлильном станке механически обрабатываются отверстия во фланце соединительной части. Отдельная соединительная часть устанавливается на стол станка, а на цилиндрическую поверхность фланца с упором в торец фланца накладывается кондуктор. При том же чередовании — сверление, зенкерование и развертывание — обрабатывается одно отверстие за другим. Обрабатываются отверстия в полумуфтах паровых турбин и в соединительных частях по второму классу точности.
Шпоночные пазы в полумуфтах долбятся по разметке. Базой для установки на стол долбежного станка является торец фланца.
Деталь при этом должна быть наклонена к столу на половину угла, определяющего конусность полости. Положение инструмента относительно полости выверяется так, чтобы образованные при механической обработке боковые поверхности паза были совмещены с плоскостями, параллельными плоскости, совмещенной с осью полости, и отстояли от нее на половину ширины паза.
Рассмотренные процессы механической обработки полумуфт турбин и соединительных частей обладают следующими недостатками. Процесс механической обработки неизбежно сопровождается процессами промежуточной сборки и центровки под совместную обработку отверстий, а затем и разборки. Неизбежна также обработка некоторых поверхностей турбинных полумуфт и соединительных частей в собранном с ротором состоянии, а также неизбежна совместная обработка отверстий для болтов в двух совмещенных роторах. Технологическая точность обработки некоторых поверхностей деталей соединительных муфт повышается по сравнению с требованиями, предъявляемыми к конструкциям.
При коренном совершенствовании технологических процессов механической обработки полумуфт и соединительных частей паровых турбин эти недостатки могут быть исключены. Совершенствование основано на применении уже созданного оборудования при механической обработке деталей соединительных муфт, а также при обработке роторов. По предлагаемому процессу детали могут быть обработаны с точностью, обеспечивающей сборку муфты без совместной обработки отверстий как при механической обработке, так и при сборке, а также центровку и соединение муфт смежных роторов паровых турбин без обработки поверхностей деталей муфт в посаженном на роторы состоянии.
Чистовая токарная обработка полумуфт паровых турбин при этом заменяется шлифованием на высокоточном шлифовально-карусельном станке (см. рис. 5.11) или аналогичном ему. Достижимая при шлифовании точность обработанной поверхности полости по диаметрам составляет 0,01, а торцовое биение не будет превышать 0,005 мм.
Достижимая точность шлифования цилиндрических поверхностей полумуфт, жестких муфт и соединительных частей полугибких муфт турбин, используемых как базы при центровке роторов, составляет 0,01 мм, а биение торцовых поверхностей при этом не превышает 0,005 мм.
Отверстия в деталях муфты паровой турбины, посредством которых смежные роторы болтами соединяются между собой, могут быть обработаны по следующим схемам: раздельно в каждой из двух деталей до посадки их на роторы; в посаженном на роторы состоянии после механической обработки роторов.
В первом случае при механической обработке должна быть достигнута высокая точность расположения отверстий в каждой из деталей, обеспечивающая совпадение отверстий при сборке. Обработка отверстий может быть выполнена и на оборудовании, на котором обрабатываются отверстия под стяжные болты в дисках сборные роторов.
Подшипник 3553205 аналог размер подшипника аналоги.