Заготовки вкладышей подшипников паровых турбин, материалы заготовок, механическая обработка вкладышей под заливку баббитом и технические требования по отливке при изготовлении на производстве

Турбинный зал (photo by Werni1 / CC BY-SA (https://creativecommons.org/licenses/by-sa/4.0) / commons.wikimedia.org)
Автор фото Werni1, CC BY-SA 4.0, через Викисклад.

Материалом заготовок опорных вкладышей подшипников паровых турбин служит серый чугун обычно марки СЧ 21-40, сталь 25Л, 30Л, сталь марки 25 или 30. Упорные и установочные колодки изготавливаются из латуни марки ЛМцА 57-3-1 или бронзы.

Для заливки применяется баббит лучшей марки Б-83. В целях экономии дорогостоящего сплава при заливке только верхних опорных вкладышей нередко используется баббит марки Б-16 со значительно меньшим содержанием олова

Данные о химическом составе в состоянии поставки в соответствии с ГОСТ 1320—74 приведены для каждой из упомянутых марок баббита в верхних строках табл. 5.1.

Таблица 5.1 - Химический состав баббитов и состав пробы, % по массе

Заготовки опорных вкладышей опорных и опорно-упорных подшипников паровых турбин — это отдельные для верхней и нижней половин отливки, прошедшие обрубку и дробеструйную очистку. Изготовляются опорные вкладыши также из кованых стальных заготовок.

На определенной стадии механической обработки некоторых конструкций опорных вкладышей, например опорно-упорных вкладышей, в них ввариваются стальные полукольца. Заготовка упорных и установочных колодок подшипника представляет собой литое кольцо.

Значительная часть процесса механической обработки опорных вкладышей турбинных подшипников выполняется до заливки баббитом. У вкладышей фрезеруются или строгаются поверхности разъема, затем поверхности разъема пригоняются друг к другу. После этого опорные подшипниковые вкладыши собираются и, в зависимости от размеров, в собранном виде обрабатываются на токарных или токарно-карусельных станках по наружным боковым и торцовым поверхностям с припуском 5—6 мм на сторону. На некоторых поверхностях полости припуск оставляется до 10 мм.

Процесс токарной или токарно-карусельной обработки сферических поверхностей вкладышей опорно-упорных подшипников паровых турбин до заливки аналогичен процессу обработки, выполняемой перед шлифованием.

После завершения грубой механической обработки кованые вкладыши подвергаются стабилизирующему отпуску с соблюдением следующего режима: нагрев до температуры 600—630°C, выдержка при этой температуре в течение 4—5 ч, охлаждение с печью до температуры 200°C. У каждой половины раздельно со стороны разъема обрабатываются отверстия под контрольные штифты. Для совмещения отверстий зенкерование и развертывание производятся в собранном в комплект виде.

В последующих операциях фрезеруются радиусные выемки в обеих половинах под головки болтов. Поверхности разъема вновь подгоняются, после чего вкладыши собираются и скрепляются болтами. Собранные подшипниковые вкладыши паровых турбин повторно точатся на токарных или токарно-карусельных станках начисто по полости под заливку баббитом и с припуском в 2—3 мм на сторону по наружным поверхностям. В полости долбятся, строгаются или фрезеруются пазы, расположенные перпендикулярно к торцовым поверхностям.

Для повышения надежности соединения баббита с вкладышем подшипника турбины, растачиваемым в полости, кольцевым выточкам, а также пазам, перпендикулярным торцовым поверхностям, придается форма, в сечении представляющая собой «ласточкин хвост».

Пазы под центрирующие вкладыши опорных подшипников подушки обрабатываются фрезерованием или долблением с небольшими до 0,2 мм припусками по боковым поверхностям и дну. В нижней половине дополнительно по разметке сверлятся отверстия для подвода масла.

Предчистовая обработка кольцевой заготовки кругом с припуском в 2 мм на сторону по цилиндрическим, коническим и торцовым поверхностям выполняется в два установа на токарнокарусельном станке. В первом установе определение положения заготовки производится по нанесенным при разметке кольцевым рискам на цилиндрической и торцовой поверхностях. При втором установе в качестве базы используются обработанная торцовая поверхность и образованная с первого установа цилиндрической формы заточка на боковой поверхности заготовки детали паровых турбин.

Чистовая токарно-карусельная механическая обработка кольца производится в три установа. В первом из них с базированием по торцовой поверхности, на которой впоследствии будут образованы канавки под заливку (поверхность Д на рис. 5.2), и по предварительно обработанной поверхности полости (поверхность Е на рис. 5.2) точатся открытая для обработки торцовая и наружная поверхности (поверхности Ж, И на рис. 5.2). Затем с перезакреплением по наружной поверхности дообрабатываются поверхности со стороны высвобожденной от закрепления полости. Перед третьим установом кольцевая заготовка кантуется на 180°. Базируется заготовка в упомянутом установе по обработанной торцовой и наружной цилиндрическим поверхностям. В этом установе обрабатываются торцовая поверхность Д и кольцевые выточки, имеющие в сечении форму «ласточкин хвост». Точность базирования и точность токарно-карусельного станка должны гарантировать соблюдение допуска на размер толщины кольца, установленный по 3-му классу точности, а непараллельное торцовых поверхностей не должна превышать 0,04 мм.

Применяемые в конструкциях опорно-упорных подшипников судовых турбин упорные и установочные колодки имеют сложную форму. Поэтому механическую обработку кольцевых заготовок указанных колодок целесообразно осуществлять на токарно-карусельных станках с контурными системами ЧПУ.

Процесс механизированной выверки по разметочным рискам, точное базирование с самоцентрированием при механической обработке кольцевых заготовок обеспечивается приспособлениями, применяемыми при обработке дисков и диафрагм (см. рис. 3.6 и рис. 7.30). В последней конструкции особенно удобно обеспечивается перезакрепление детали при переходе с базирования по поверхности полости на базирование по наружной поверхности.

Механически обработанная кольцевая заготовка разрезается по разметочным рискам на долбежном или горизонтально-фрезерном станках на сегменты, после чего радиально направленные поверхности окончательно фрезеруются на вертикально-фрезерном станке.

В некоторые конструкции колодок, например применяемых в подшипниках судовых турбин, введены радиально размещенные пазы. В таких случаях процесс дополняется операцией фрезерования или строгания поверхностей упомянутых конструктивных элементов.

Далее по разметке производится сверление отверстий и фрезерование скосов.

Купить газобетонные Блоки аэробел цена.
Закладка Постоянная ссылка.

Обсуждение закрыто.